Datum เชิงกล: "สกุลเงินที่แข็งตัว" ของการตัดเฉือนและการประกอบ เพื่อทำความเข้าใจการถ่ายโอน Datum เราต้องเข้าใจสิ่งหนึ่งก่อน: ในการตัดเฉือนและการประกอบ Datum เชิงกลเป็นตัวเอกอย่างแน่นอน เริ่มต้นด้วยการตัดเฉือน ตำแหน่งใดของกระจกในระหว่างการกลึง เจียร และขัดเงา ขึ้นอยู่กับพื้นผิวการวางตำแหน่งเชิงกลของตัวกระจก ขอบวงกลมด้านนอก รูเข็มระบุตำแหน่ง และพื้นผิวหน้าแปลนสำหรับติดตั้ง ในระหว่างการกลึง หัวจับจะยึดวงกลมด้านนอกไว้ และใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตั้งศูนย์กลาง ในระหว่างการเจียรและขัดเงา พื้นผิวลูกปืนของกระจกจะวางอยู่บนโต๊ะเครื่องมือ ซึ่งประกอบเข้ากับพื้นผิวการวางตำแหน่งของตัวกระจก ไม่ว่ากระบวนการจะเป็นอย่างไร ตำแหน่งเชิงพื้นที่ของกระจกบนเครื่องมือกลจะถูกกำหนดโดยพื้นผิวของ Datum เชิงกลเหล่านี้ ตอนนี้เรามาพูดถึงการประกอบ ตำแหน่งใดของกระจกเมื่อติดตั้งเข้ากับกระบอกกระจกหรือส่วนประกอบโครงสร้าง ขอย้ำอีกครั้งว่ามันคือ Datum เชิงกล นั่นคือพื้นผิวหน้าแปลนสำหรับติดตั้งประกบกับผิวหน้าส่วนท้าย วงกลมด้านนอกและรูด้านในของกระบอกกระจกอยู่ในตำแหน่ง และหมุดระบุตำแหน่งและรูหมุดจะกำหนดการวางแนวเชิงมุม เมื่อติดตั้งแล้ว มันจะคงอยู่กับที่ กระบอกกระจกไม่รู้จักแกนแสงของคุณ รับรู้เฉพาะพื้นผิวทางกลเท่านั้น การตัดเฉือนและการประกอบใช้ภาษาเดียวกัน: ข้อมูลทางกล โดยธรรมชาติแล้วพวกเขามีพื้นฐานร่วมกันในการสื่อสาร ปัญหาอยู่ที่ไหน? อยู่ในขั้นตอนกลางของ "การตรวจสอบ" การอ้างอิงเชิงแสงจากขั้นตอนการตรวจสอบจะถูกส่งกลับไปยังการอ้างอิงทางกลอย่างไร จุดประสงค์ของการตรวจสอบคืออะไร? โดยจะแจ้งกระบวนการผลิตว่า "จุดใดที่ยังดีไม่พอ" และแจ้งขั้นตอนการประกอบ "ว่ากระจกนี้จะตรงตามมาตรฐานคุณภาพหรือไม่" แต่การตรวจสอบใช้ภาษาอื่น นั่นคือการอ้างอิงด้วยแสง แกนแสงของอินเทอร์เฟอโรมิเตอร์จะกำหนดระบบพิกัดการตรวจสอบ และหน้าคลื่นของ CGH จะกำหนดรูปร่างพื้นผิวอ้างอิง PV และ RMS ของข้อผิดพลาดรูปร่างพื้นผิวได้รับการคำนวณภายใต้ระบบพิกัดเชิงแสงนี้ ขณะนี้ปัญหาเกิดขึ้น: การอ้างอิงทางแสงและทางกลมีความสอดคล้องกันอย่างไร หากไม่สอดคล้องกัน สถานการณ์ไร้สาระนี้จะเกิดขึ้น: แผนกการผลิตบดกระจกให้ได้รูปร่างพื้นผิวที่ต้องการตามการอ้างอิงเชิงกล และแผนกตรวจสอบยืนยันว่ารูปร่างพื้นผิวตรงตามข้อกำหนดภายใต้การอ้างอิงด้วยแสง แต่ทั้งสอง "ตรงตามข้อกำหนด" ไม่ได้อ้างอิงถึงสิ่งเดียวกัน - มีการเบี่ยงเบนระหว่างการอ้างอิงทางแสงและทางกล ในขั้นตอนการประกอบ กระจกจะถูกติดตั้งตามการอ้างอิงเชิงกล แต่ระบบออพติคัลจะแสดงรูปร่างพื้นผิวที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง นี่คือสาระสำคัญของกับดักการส่งผ่านข้อมูลอ้างอิง ไม่ใช่ว่าข้อมูลนั้นไม่ถูกต้อง แต่ทุกคนใช้ไม้บรรทัดของตัวเอง แล้วสมมติว่าพวกเขากำลังวัดสิ่งเดียวกัน
รูปที่ 1 สถานะสี่สถานะระหว่างการอ้างอิงทางแสงและทางกล: การจัดตำแหน่งที่สมบูรณ์แบบ ความเยื้องศูนย์กลาง ความเอียง และ ความเยื้องศูนย์ และการเอียง (จากซ้ายไปขวา)
วิธีการตรวจสอบบางวิธีมีความยากโดยธรรมชาติในการปรับให้สอดคล้องกับการอ้างอิงทางกล ซึ่งทำให้เกิดปัญหาหลัก: ความยากในการถ่ายโอนการอ้างอิงทางแสงไปยังการอ้างอิงทางกลจะแตกต่างกันไปตามลำดับความสำคัญ ขึ้นอยู่กับวิธีการตรวจสอบ สำหรับวิธีการตรวจสอบบางวิธี การอ้างอิงจะเป็นแบบ "ลอยตัว" ตัวอย่างเช่น โปรไฟล์โพรบเชิงกลแบบดั้งเดิม โดยจะสแกนรูปทรงของเส้นสองสามเส้นบนพื้นผิวกระจก เพื่อให้ได้ข้อมูลที่มีความแม่นยำสูง อย่างไรก็ตาม ระบบพิกัดถูกกำหนดโดยรางนำการเคลื่อนที่ของโพรบ รางนำนี้กับพื้นผิวอ้างอิงเชิงกลของกระจกมีความสัมพันธ์กันอย่างไร? จำเป็นต้องมีการสอบเทียบเพิ่มเติมเพื่อสร้างการเชื่อมต่อนี้ การสอบเทียบแม่นยำหรือไม่? มีข้อผิดพลาดอย่างเป็นระบบหรือไม่? เครื่องหมายคำถามทุกอันแสดงถึงจุดเสี่ยงในการถ่ายโอนข้อมูลอ้างอิง อีกตัวอย่างหนึ่งคือแผนการตรวจสอบรูรับแสงย่อยบางส่วนที่อิงจากการต่อประกบ แต่ละขั้นตอนการต่อประกบทำให้เกิดความไม่แน่นอนของตำแหน่ง และระบบพิกัดโดยรวมขั้นสุดท้ายอาจมีการเบี่ยงเบนอย่างมีนัยสำคัญจากการอ้างอิงเชิงกลที่แท้จริงของกระจก รูปแบบเหล่านี้มีลักษณะทั่วไปร่วมกัน: ลิงก์ถ่ายโอนจากการอ้างอิงเชิงแสงไปจนถึงเชิงกลมีลิงก์ระดับกลางมากเกินไป ลิงก์ระดับกลางแต่ละลิงก์เป็นจุดเริ่มต้นสำหรับข้อผิดพลาด การตรวจสอบ CGH นำเสนอแนวทางที่แตกต่างออกไป: รับรองว่าการถ่ายโอนข้อมูลอ้างอิงจะดำเนินการอย่างเหมาะสมในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ CGH ส่งการอ้างอิงเชิงแสงไปยังการอ้างอิงเชิงกลอย่างไร CGH ที่ใช้สำหรับการทดสอบโดยทั่วไปประกอบด้วยสองส่วนการทำงาน:
◆ ขอบเขตโฮโลแกรมหลัก: รับผิดชอบในการชดเชยหน้าคลื่น โดยเปลี่ยนคลื่นทรงกลมและระนาบมาตรฐานของอินเตอร์เฟอโรมิเตอร์ให้เป็นหน้าคลื่นที่ซับซ้อนซึ่งตรงกับพื้นผิวที่ทดสอบ นี่คือหน้าที่หลักของการตรวจจับรูปร่างพื้นผิว
◆ การจัดตำแหน่งขอบเขตโฮโลแกรม: ให้กรอบอ้างอิงสัมบูรณ์สำหรับ CGH เองโดยสัมพันธ์กับอินเทอร์เฟอโรมิเตอร์ และท้ายที่สุดจะสัมพันธ์กับการอ้างอิงเชิงกลของกระจกที่ทดสอบ โดยจะฉายคุณลักษณะการจัดตำแหน่ง เช่น จุดแสง รอยบรรจบกัน หรือรูปแบบตาแมว เพื่อยืนยันความสัมพันธ์ของตำแหน่งเชิงพื้นที่ระหว่าง CGH และกระจกที่อยู่ภายใต้การทดสอบ
รูปที่ 2 แผนผังของแต่ละพื้นที่การทำงานของ CGH
การที่ทั้งสองพื้นที่นี้รวมอยู่บนพื้นผิวเดียวกันหมายความว่าอย่างไร หมายความว่าการอ้างอิงจะไม่ถูกกำหนดในภายหลังอีกต่อไป แต่จะถูก "เขียน" ลงใน CGH ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ การโอนนี้เกิดขึ้นได้อย่างไร? ความสอดคล้องเชิงพื้นที่ที่ชัดเจนเกิดขึ้นระหว่างการอ้างอิงเชิงกล (ลูกบอลกำหนดตำแหน่ง ขอบอ้างอิง พื้นผิวหน้าแปลนยึด) ของกระจกที่ทดสอบและเครื่องหมายอ้างอิงบน CGH การจัดตำแหน่งพื้นที่โฮโลแกรมทำให้มั่นใจได้ว่าตำแหน่งกระจกจะเป็นค่าการออกแบบตามทฤษฎีในระหว่างการตรวจสอบแต่ละครั้ง และช่วยให้แน่ใจว่าตำแหน่งนี้สามารถย้อนกลับไปที่การอ้างอิงเชิงกลของกระจกได้ เส้นทางการถ่ายโอนจากการอ้างอิงเชิงแสงไปจนถึงการอ้างอิงทางกลได้รับการผสานรวมอย่างลงตัวผ่านการออกแบบ CGH สิ่งนี้ช่วยแก้ปัญหาอะไร? โดยเน้นถึงความจริงที่ว่าในกรณีส่วนใหญ่ เฉพาะการอ้างอิงทางกลเท่านั้นที่จะรับรู้ในขั้นตอนการผลิตและการประกอบ แผนกประกอบไม่สนใจว่า PV ที่วัดได้ของรูปร่างพื้นผิวของคุณจะสวยงามแค่ไหน พวกเขาสนใจเฉพาะประสิทธิภาพของกระจกในระบบออพติคอลหลังจากติดตั้งตามการอ้างอิงทางกลไกแล้ว การอ้างอิงทางกลได้มาจากส่วนปลายของการผลิต และใช้โดยส่วนปลายของชุดประกอบด้วย โดยปลายทั้งสองนี้ควรอยู่ในแนวเดียวกัน งานตรวจสอบคือเพื่อให้แน่ใจว่าการอ้างอิงทางแสงของคุณสอดคล้องกับการอ้างอิงทางกลนี้อย่างเที่ยงตรงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ วิธีการตรวจสอบบางวิธีจะขยายข้อผิดพลาดในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการแปลงนี้ โซลูชันของ CGH บีบอัดกระบวนการแปลงให้อยู่ในขั้นตอนการออกแบบ ความสัมพันธ์ระหว่างการอ้างอิงทางกลและทางแสงถูกกำหนดไว้ในระหว่างการออกแบบ CGH และการตรวจสอบเพียงเกี่ยวข้องกับการสร้างความสัมพันธ์ที่กำหนดไว้นี้ขึ้นมาใหม่ อะไรคือผลที่ตามมาของการแปลงที่ดำเนินการไม่ดี? ผลที่ตามมามีมากมาย
◆ผลที่ตามมา 1: การแก้ไขพื้นผิวไม่ถูกต้อง หากพบความเบี่ยงเบนในบางพื้นที่ระหว่างการตรวจสอบ ปลายของการตัดเฉือนจะกลับไปแก้ไขให้ถูกต้อง อย่างไรก็ตาม หากมีการเอียงหรือออฟเซ็ตระหว่างระบบพิกัดการตรวจสอบและระบบพิกัดทางกล ตำแหน่งที่แท้จริงของ "ส่วนเบี่ยงเบน" นี้ไม่ถูกต้อง เครื่องมือขัดเงาซึ่งวางตำแหน่งตามการอ้างอิงทางกล จริงๆ แล้วกำลังแก้ไขตำแหน่งอื่นบนกระจก ผลลัพธ์: พื้นที่ที่แก้ไขไม่ได้รับการแก้ไข ในขณะที่พื้นที่ที่ไม่ถูกต้องได้รับการแก้ไข
ผลที่ตามมา 2: การลองผิดลองถูกซ้ำๆ ในการประกอบ ข้อมูลรูปร่างพื้นผิวของกระจกดูดี แต่คุณภาพของภาพไม่ดีหลังการประกอบ ปลายชุดประกอบเริ่มเพิ่มแผ่นรอง ปรับความเยื้องศูนย์ และแก้ไขความเอียง โดยใช้วิธีเชิงกลเพื่อชดเชยการเบี่ยงเบนที่เกิดจากการแปลงจากการอ้างอิงทางแสงไปเป็นการอ้างอิงทางกล สิ่งที่ควรจะเป็นกระบวนการในขั้นตอนเดียวจะกลายเป็นการลองผิดลองถูกไม่รู้จบ คำถามที่ควรค่าแก่การจดจำ: ครั้งต่อไปที่คุณเห็นรายงานการตรวจสอบรูปร่างพื้นผิว ก็คุ้มค่าที่จะหยุดถามว่า "ข้อมูลจากการอ้างอิงเชิงแสงนี้ถ่ายโอนไปยังการอ้างอิงเชิงกลของกระจกได้อย่างไร" หากลิงก์ถ่ายโอนนี้ได้รับการพิจารณาและกำหนดโดยสมบูรณ์ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบเริ่มต้น ข้อมูลก็จะมั่นคง หากการเชื่อมโยงนี้ปะติดปะต่อกันในภายหลังผ่านการสอบเทียบ อัลกอริธึม และสัญชาตญาณสัมผัส ตัวเลขความแม่นยำระดับนาโนเมตรทั้งหมดอาจถูกสร้างขึ้นบนดินที่หลวม CGH ให้บริการแก่อุตสาหกรรมมากกว่าแค่โฮโลแกรม โดยนำเสนอโซลูชันที่สมบูรณ์ซึ่งจะช่วยลดข้อผิดพลาดในการอ้างอิงเชิงแสงให้เหลือน้อยที่สุด และถ่ายโอนไปยังการอ้างอิงทางกลในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ คุณภาพของการถ่ายโอนข้อมูลอ้างอิงจะกำหนดว่าสามารถติดตั้งกระจกได้สำเร็จหรือไม่ และนี่คือสิ่งที่สมควรทำตั้งแต่เริ่มต้น ติดตามเราเพื่อรับการตีความทางเทคนิคเพิ่มเติมและการแบ่งปันเชิงปฏิบัติเกี่ยวกับ CGH และการตรวจสอบพื้นผิวแอสเฟอริคัล คุณเคยประสบปัญหาการถ่ายโอนข้อมูลอ้างอิงในการประมวลผลและการตรวจสอบหรือไม่? รู้สึกอิสระที่จะแบ่งปันในส่วนความเห็น
